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电缆常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法 |
发布时间:2024-08-21 文章来源:本站 浏览次数:769 |
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树脂在塑化过程中产生的疙瘩,在塑料层表面有小晶点和小颗粒,分布在塑料层表面四周。
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焦烧产生的疙瘩,在塑料层表面有焦烧物,特别反映在合胶缝的表面上。
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杂质疙瘩,在塑料表面有杂质,切片的疙瘩里面有杂质。
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塑化不良产生的塑料疙瘩,切片后发现疙瘩里面是熟胶。
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由于温度控制较低,塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
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塑料质量较差,有难塑化的树脂,这些没有完全塑化就被挤出。
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加料时一些杂质被加入料斗内,造成杂质疙瘩。
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温度控制超高,造成焦烧,从而产生焦烧疙瘩。
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对模压盖没有压紧,进胶后老化变质,出现焦烧疙瘩。
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塑料本身造成的疙瘩,应适当地提高温度。
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加料时严格检查塑料是否有杂物,加料时不要把其它杂物加入料斗内,发现杂质要立即清理机头,把螺杆内的存胶跑净。
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发现温度超高要立即适当降低温度,如果效果不见好,要立即清洗机头和螺杆,排除焦烧物。
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出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩,要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
塑料层正负超差
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螺杆和牵引的速度不稳,电流表或电压表左右摆动,因此影响电缆外径,产生塑料层的偏差。
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半成品质量有问题,如钢带或塑料带绕包松,产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
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温度控制超高,造成挤出量减少,使电缆的外径突然变细,塑料层变薄,形成负差。
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线芯或缆心不圆,还有蛇形,而外径变化太大。
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半成品有质量问题,如:钢带接头不好,钢带松套,钢带卷边,塑料带松套,接头过大,散花等。
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操作时,模芯选配过大,造成倒胶而产生塑料层偏芯。
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调整模具时,调模螺钉没有扭紧,产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
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螺杆或牵引速度不稳,造成超差。
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加料口或过滤网部分堵塞,造成出胶量减少而出现负差。
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经常测量电缆外径和检查塑料层厚度,发现外径变化或塑料层不均匀,应立即调整。
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选配模具要合适,调好模具后要把调模螺钉拧紧,把压盖压紧。
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注意螺杆和牵引的电流和电压表,发现不稳,要及时找电工、钳工检修。
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不要把条料或其它杂物加入料斗内,若发现此情况要立即清除。
烧焦
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温度反映超高,或者是控制温度的仪表失灵,造成塑料超高温而焦烧。
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机头的出胶口烟雾大,有强烈的刺激气味,另外还有噼啪声。
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合胶缝处有连续气孔。
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温度控制超高造成塑料焦烧。
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螺杆长期使用而没有清洗,焦烧物积存,随塑料挤出。
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加温时间太长,塑料积存物长期加温,使塑料老化变质而焦烧。
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停车时间过长,没有清洗机头和螺杆,造成塑料分解焦烧。
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多次换模或换色,造成塑料分解焦烧。
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机头压盖没有压紧,塑料在里面老化分解。
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控制温度的仪表失灵,造成超高温后焦烧。
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经常的检查加温系统是否正常。
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定期地清洗螺杆或机头,要彻底清洗干净。
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按工艺规定要求加温,加温时间不宜过长,如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。
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换模或换色要及时、干净,防止杂色或存胶焦烧。
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调整好模具后要把模套压盖压紧,防止进胶。
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发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
塑化不良
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塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。
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温度控制较低,仪表指针反映温度低,实际测量温度也低。
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塑料表面发乌,并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。
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塑料的合胶缝合的不好,有一条明显的痕迹。
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温度控制过低或控制的不合适。
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塑料中有难塑化的树脂颗粒。
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操作方法不当,螺杆和牵引速度太快,塑料没有完全达到塑化。
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造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
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按工艺规定控制好温度,发现温度低要适当的把温度调高。
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要适当地降低螺杆和牵引的速度,使塑料加温和塑化的时间增长,以提高塑料塑化的效果。
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利用螺杆冷却水,加强塑料的塑化和至密性。
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选配模具时,模套适当小些,加强出胶口的压力。
电缆外径粗细不均和竹节形
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由于螺杆或牵引不稳,造成电缆外径粗细不均。
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由于牵引突然不稳,形成电缆的塑料等呈竹节形。
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模具选配较小,半成品外径变化较大,造成电缆的塑料层厚度不均。
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收放线或牵引的速度不均。
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半成品外径变化较大,模具选配不合适。
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螺杆速度不稳,主电机转速不均,皮带过松或打滑。
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经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。
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模具选配要合适,防止倒胶现象。
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经常检查机械和电器的运转情况,发现问题要立即找钳工、电工修理。
气孔、气泡或气眼
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局部控制温度超高。
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塑料潮湿或有水分。
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停车后塑料中的多余气体没有排除。
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自然环境潮湿。
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温度控制要合适,发现温度超高要立即调整,防止局部温度超高。
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加料时要严格地检查塑料质量,特别是阴雨季节,发现潮湿有水,应立即停止使用,然后把潮料跑净。
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在加料处增设预热装置,以驱除塑料中地潮气和水分。
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经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。
脱节或断胶
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导电线芯有水或有油
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线芯太重与模芯局部接触,造成温度降低,使塑料局部冷却,由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶。
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半成品质量较差,如钢带和塑料带松套,接头不牢或过大。
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模具选配要大些,特别是选配护套地模具,要放大6到8mm。
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适当缩小模芯嘴的长度和厚度。
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降低螺杆和牵引的速度。
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适当调高机头的控制温度。
产生坑眼
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紧压导电线芯绞合不紧密,有空隙。
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线芯有水、有油、有脏物。
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半成品有缺陷,如绞线支出、压落、交叉、打弯,钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。
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温度控制较低。
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绞合导体的紧压要符合工艺规定。
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半成品不符合质量要求,应处理好后再生产。
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清除脏物,缆芯或线芯要预热。
塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸
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塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。
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模具选配过大,抽真空后造成的。
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模芯损坏后产生塑料倒胶。
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线芯太重,塑料层冷却不好。
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检查半成品品质量,不合格品不生产。
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装配前要检查模具,发现问题要处理后再使用。
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模具选配要合适。适当降低牵引的速度,是塑料层完全冷却。
塑料表面出现痕迹
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模套承线径表面不光滑或有缺口。
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温度控制过高,塑料本身的硬脂酸钡分解,堆积在模套口处造成痕迹。
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选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑,如有缺陷应处理。
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把机头加温区的温度适当降低,产生硬脂酸钡后要立即清除。
合胶缝不好
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在塑料层表面的外侧,塑料合并的不好,有一条发乌合痕迹,严重时有裂纹。
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塑料层的合胶处塑化不好,有疙瘩合微小颗粒,严重时用手一撕即开。
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控制的温度较低,特别是机头的控制温度较低。
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控制温度较低,塑化不良。
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机头长期使用,造成严重磨损。
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机头温度控制失灵,造成低温,使塑料层合胶不好。
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适当地提高控制温度,特别是机头的控制温度。
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机头外侧采用保温装置进行保温。
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加两层过滤网,以增加压力,提高塑料的塑化程度。
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适当降低螺杆贺牵引的速度,使塑料塑化时间延长,达到塑料合缝的目的。
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加长模具的承线径,增加挤出压力和温度。(来源:线缆技术)
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